Pangutana: Nanglimbasug ko sa pagsabot kon sa unsang paagi ang bend radius (sama sa akong gitudlo) sa print may kalabotan sa pagpili sa himan. Pananglitan, kami karon adunay mga isyu sa pipila ka mga bahin nga gihimo gikan sa 0.5″ A36 nga asero. Gigamit namon ang 0.5 "diametro nga mga suntok alang niini nga mga bahin. radius ug 4 ka pulgada. mamatay. Karon kung gamiton nako ang 20% nga lagda ug i-multiply sa 4 ka pulgada. Kung gidugangan nako ang pag-abli sa die sa 15% (para sa asero), nakakuha ako 0.6 pulgada. Apan giunsa nahibal-an sa operator nga mogamit usa ka 0.5" radius punch kung ang pag-imprinta nanginahanglan usa ka 0.6" nga radius sa bend?
A: Gihisgutan nimo ang usa sa pinakadako nga mga hagit nga giatubang sa industriya sa sheet metal. Kini usa ka sayop nga pagsabut nga kinahanglan atubangon sa mga inhenyero ug mga tindahan sa produksiyon. Aron ayohon kini, magsugod kita sa hinungdan nga hinungdan, ang duha nga pamaagi sa pagporma, ug dili masabtan ang mga kalainan tali kanila.
Gikan sa pag-abut sa mga bending machine sa 1920s hangtod karon, ang mga operator naghulma sa mga bahin nga adunay ubos nga mga liko o yuta. Bisan tuod ang ubos nga pagyukbo wala na uso sa milabay nga 20 ngadto sa 30 ka tuig, ang mga pamaagi sa pagyukbo nagpadayon gihapon sa atong panghunahuna sa dihang atong gibawog ang sheet metal.
Ang tukma nga mga himan sa paggaling misulod sa merkado sa ulahing bahin sa 1970s ug giusab ang paradigm. Mao nga atong tan-awon kung unsa ang kalainan sa mga himan sa katukma gikan sa mga himan sa planer, kung giunsa ang pagbag-o sa mga himan sa katukma nga nagbag-o sa industriya, ug kung giunsa ang kalabotan sa tanan sa imong pangutana.
Sa 1920s, ang paghulma nausab gikan sa disc brake creases ngadto sa V-shaped dies uban sa matching suntok. Ang 90 degree punch gamiton sa 90 degree die. Ang pagbalhin gikan sa pagpilo ngadto sa pagporma usa ka dako nga lakang sa unahan alang sa sheet metal. Kini mas paspas, tungod kay ang bag-ong naugmad nga plate brake kay electrically actuated – wala nay mano-mano nga pagliko sa matag liko. Dugang pa, ang plate brake mahimong mabawog gikan sa ubos, nga makapauswag sa katukma. Dugang pa sa mga backgauges, ang dugang nga katukma mahimong ikapasangil sa kamatuoran nga ang suntok mopilit sa radius niini ngadto sa sulod nga bending radius sa materyal. Kini makab-ot pinaagi sa paggamit sa tumoy sa himan sa usa ka materyal nga gibag-on nga ubos pa kay sa gibag-on. Nahibal-an natong tanan nga kung makab-ot nato ang usa ka kanunay nga sulod nga radius sa bend, mahimo natong kuwentahon ang husto nga mga kantidad alang sa pagbawas sa bend, allowance sa bend, pagkunhod sa gawas ug K factor bisan unsa nga matang sa liko ang atong gibuhat.
Sa kasagaran ang mga bahin adunay hait kaayo nga internal bend radii. Ang mga magbubuhat, tigdesinyo ug mga artesano nahibal-an nga ang bahin magpadayon tungod kay ang tanan ingon og natukod pag-usab - ug sa tinuud kini, labing menos itandi sa karon.
Maayo ang tanan hangtod nga adunay mas maayo nga moabut. Ang sunod nga lakang sa unahan miabut sa ulahing bahin sa 1970s uban sa pagpaila sa tukma nga mga himan sa yuta, computer numerical controllers, ug advanced hydraulic controls. Karon ikaw adunay bug-os nga kontrol sa preno nga preno ug sa mga sistema niini. Apan ang tipping point usa ka tukma nga himan nga nagbag-o sa tanan. Ang tanan nga mga lagda alang sa paghimo sa kalidad nga mga bahin nausab.
Ang kasaysayan sa pagporma puno sa mga paglukso ug mga utlanan. Sa usa ka paglukso, mibalhin kami gikan sa dili managsama nga flex radii alang sa mga plate brakes ngadto sa uniporme nga flex radii nga gihimo pinaagi sa stamping, priming ug embossing. (Pahinumdom: Ang pag-render dili pareho sa paghulma; tan-awa ang mga archive sa kolum para sa dugang nga impormasyon. Apan, niining kolumna, akong gigamit ang “bottom bending” sa pagtumong sa mga paagi sa paghubad ug paghulma.)
Kini nga mga pamaagi nanginahanglan daghang tonelada aron maporma ang mga bahin. Siyempre, sa daghang mga paagi kini dili maayo nga balita alang sa preno nga preno, himan o bahin. Bisan pa, sila nagpabilin nga labing kasagaran nga metal bending nga pamaagi sa hapit 60 ka tuig hangtod ang industriya mihimo sa sunod nga lakang padulong sa airforming.
Busa, unsa ang air formation (o air bending)? Giunsa kini pagtrabaho kung itandi sa ubos nga flex? Kini nga paglukso nagbag-o pag-usab sa paagi sa paghimo sa radii. Karon, imbes nga isuksok ang sulod nga radius sa likoanan, ang hangin nagporma og usa ka "naglutaw" sa sulod nga radius isip porsyento sa pag-abli sa die o ang gilay-on tali sa mga bukton sa die (tan-awa ang Figure 1).
Figure 1. Sa air bending, ang sulod nga radius sa bend gitino sa gilapdon sa die, dili sa tumoy sa punch. Ang radius "naglutaw" sulod sa gilapdon sa porma. Dugang pa, ang giladmon sa pagsulod (ug dili ang anggulo sa mamatay) nagtino sa anggulo sa bend sa workpiece.
Ang among reference nga materyal mao ang ubos nga alloy nga carbon steel nga adunay tensile strength nga 60,000 psi ug usa ka air forming radius nga gibana-bana nga 16% sa die hole. Ang porsyento managlahi depende sa matang sa materyal, fluidity, kondisyon ug uban pang mga kinaiya. Tungod sa mga kalainan sa sheet metal mismo, ang gitagna nga mga porsyento dili gyud perpekto. Bisan pa, sila tukma kaayo.
Ang humok nga hangin nga aluminyo nagporma usa ka radius nga 13% hangtod 15% sa pag-abli sa mamatay. Ang hot rolled pickled ug oiled nga materyal adunay air formation radius nga 14% ngadto sa 16% sa die opening. Ang bugnaw nga linukot nga asero (ang among base nga tensile strength kay 60,000 psi) naporma sa hangin sulod sa radius nga 15% ngadto sa 17% sa die opening. Ang 304 nga stainless steel airforming radius mao ang 20% hangtod 22% sa die hole. Pag-usab, kini nga mga porsyento adunay lainlaing mga kantidad tungod sa mga kalainan sa mga materyales. Aron mahibal-an ang porsyento sa laing materyal, mahimo nimong itandi ang tensile strength niini sa 60 KSI tensile strength sa among reference material. Pananglitan, kung ang imong materyal adunay kusog nga tensile nga 120-KSI, ang porsyento kinahanglan tali sa 31% ug 33%.
Ingnon ta nga ang atong carbon steel adunay tensile strength nga 60,000 psi, gibag-on nga 0.062 ka pulgada, ug ang gitawag nga inside bend radius nga 0.062 ka pulgada. Iduko kini sa V-hole sa 0.472 die ug ang resulta nga pormula mahimong sama niini:
Busa ang imong sulod nga bend radius mahimong 0.075″ nga imong magamit sa pagkalkulo sa bend allowance, K factor, retraction ug bend subtraction nga adunay tukma - ie kung ang imong press brake operator naggamit sa husto nga mga himan ug pagdesinyo sa mga bahin sa palibot sa mga himan nga gigamit sa mga operator. .
Sa pananglitan, ang operator naggamit sa 0.472 ka pulgada. Pagbukas sa selyo. Ang operator miadto sa opisina ug miingon, “Houston, naa mi problema. Kini 0.075. ” Impact radius? Morag duna gyod tay problema; asa ta moadto para makakuha ug usa nila? Ang labing duol nga atong makuha mao ang 0.078. “o 0.062 ka pulgada. 0.078 in. Dako kaayo ang punch radius, 0.062 in. Gamay ra kaayo ang punch radius.”
Apan kini mao ang sayop nga pagpili. Ngano man? Ang punch radius dili makamugna ug inside bend radius. Hinumdumi, wala kami maghisgot bahin sa ubos nga pagbag-o, oo, ang tumoy sa striker mao ang hinungdan nga hinungdan. Naghisgot kami bahin sa pagporma sa hangin. Ang gilapdon sa matrix nagmugna og radius; ang suntok usa lang ka elemento sa pagduso. Timan-i usab nga ang anggulo sa mamatay dili makaapekto sa sulod nga radius sa liko. Mahimo nimong gamiton ang acute, V-shaped, o channel matrices; kung ang tulo adunay parehas nga gilapdon sa die, makuha nimo ang parehas nga radius sa sulud sa bend.
Ang punch radius makaapekto sa resulta, apan dili ang determinasyon nga hinungdan sa bend radius. Karon, kung maghimo ka usa ka suntok nga radius nga mas dako kaysa sa naglutaw nga radius, ang bahin makakuha sa usa ka mas dako nga radius. Gibag-o niini ang allowance sa bend, contraction, K factor, ug bend deduction. Aw, dili kana ang labing maayong kapilian, dili ba? Nakasabot ka - dili kini ang pinakamaayo nga kapilian.
Unsa kaha kung gamiton nato ang 0.062 pulgada? Impact radius? Kini nga hit mahimong maayo. Ngano man? Tungod kay, sa labing menos sa diha nga sa paggamit sa andam-naghimo nga mga himan, kini mao ang ingon ka duol sa natural nga "naglutaw" sa sulod liko radius. Ang paggamit sa kini nga suntok sa kini nga aplikasyon kinahanglan maghatag makanunayon ug lig-on nga pagduko.
Sa tinuud, kinahanglan ka magpili usa ka radius sa suntok nga moduol, apan dili molapas, sa radius sa bahin nga naglutaw nga bahin. Ang mas gamay nga punch radius kalabot sa float bend radius, mas dili lig-on ug matag-an ang liko, labi na kung daghan ka nga moliko. Ang mga suntok nga labi ka pig-ot makadugmok sa materyal ug maghimo mga hait nga liko nga dili kaayo pagkamakanunayon ug pag-usab.
Daghang mga tawo ang nangutana kanako ngano nga ang gibag-on sa materyal hinungdanon lamang kung nagpili usa ka lungag sa die. Ang mga porsyento nga gigamit sa pagtagna sa hangin nga nagporma radius nagtuo nga ang agup-op nga gigamit adunay usa ka agup-op nga pagbukas nga angay alang sa gibag-on sa materyal. Nga mao, ang matrix hole dili mas dako o mas gamay kay sa gitinguha.
Bisan kung mahimo nimo nga mapakunhod o madugangan ang gidak-on sa agup-op, ang radii lagmit nga magbag-o, magbag-o sa daghang mga kantidad sa pag-andar sa pagyukbo. Makita usab nimo ang susamang epekto kung mogamit ka sa sayup nga radius sa hit. Busa, ang usa ka maayo nga punto sa pagsugod mao ang lagda sa pagpili sa usa ka die opening nga walo ka pilo sa gibag-on sa materyal.
Labing maayo, ang mga inhenyero moadto sa tindahan ug makigsulti sa operator sa preno sa preno. Siguroha nga nahibal-an sa tanan ang kalainan tali sa mga pamaagi sa paghulma. Hibal-i kung unsang mga pamaagi ang ilang gigamit ug unsang mga materyales ang ilang gigamit. Pagkuha usa ka lista sa tanan nga mga suntok ug mamatay nga naa nila, ug dayon idisenyo ang bahin base sa kana nga kasayuran. Dayon, sa dokumentasyon, isulat ang mga suntok ug mamatay nga gikinahanglan alang sa husto nga pagproseso sa bahin. Siyempre, mahimo ka nga adunay daghang mga kahimtang kung kinahanglan nimo nga i-tweak ang imong mga himan, apan kini kinahanglan nga eksepsiyon kaysa sa lagda.
Mga operator, nahibal-an ko nga kamong tanan nagpakaaron-ingnon, ako mismo usa kanila! Apan wala na ang mga adlaw nga makapili ka sa imong paborito nga hugpong sa mga himan. Bisan pa, gisultihan kung unsang himan ang gamiton alang sa disenyo sa bahin wala magpakita sa lebel sa imong kahanas. Kini usa lamang ka kamatuoran sa kinabuhi. Gihimo na kami karon sa nipis nga hangin ug dili na magduka. Ang mga lagda nausab.
Ang FABRICATOR mao ang nanguna nga metal forming ug metalworking nga magasin sa North America. Ang magasin nagpatik sa mga balita, teknikal nga mga artikulo ug mga kasaysayan sa kaso nga makahimo sa mga tiggama sa pagbuhat sa ilang trabaho nga mas episyente. Ang FABRICATOR nagserbisyo sa industriya sukad sa 1970.
Ang bug-os nga digital nga pag-access sa The FABRICATOR anaa na karon, nga naghatag kanimo og sayon nga pag-access sa bililhong mga kapanguhaan sa industriya.
Ang bug-os nga digital nga pag-access sa Tubing Magazine anaa na karon, nga naghatag kanimo og sayon nga pag-access sa bililhon nga mga kapanguhaan sa industriya.
Ang bug-os nga digital nga pag-access sa The Fabricator en Español anaa na karon, nga naghatag og sayon nga pag-access sa bililhon nga mga kapanguhaan sa industriya.
Si Myron Elkins miapil sa The Maker podcast aron hisgutan ang iyang panaw gikan sa gamay nga lungsod ngadto sa welder sa pabrika…
Oras sa pag-post: Aug-25-2023